Сборная внутренняя плавающая крыша

Когда говорят про сборную внутреннюю плавающую крышу, многие сразу представляют себе просто большой щит, который плавает на поверхности нефтепродукта. На деле же — это целая система, и главная её головная боль — не сама плавучесть, а обеспечение герметичности стыков и подвижных узлов в условиях постоянных температурных деформаций и агрессивной среды. Часто заказчики, особенно те, кто впервые модернизирует старые резервуары, фокусируются на цене квадратного метра, упуская из виду стоимость и критическую важность качественного монтажа. А ведь именно от монтажа на 80% зависит, будет ли эта крыша реально сокращать потери на испарение или станет источником постоянных ремонтов.

От чертежа до первой капли: где кроется ?зазор?

Вот, к примеру, был у нас проект для одного из нефтепарков в Сибири. Резервуар старый, советский, РВС-20000. Задача — поставить внутрь сборную внутреннюю плавающую крышу для бензина. Проектировщики дали красивую 3D-модель, все зазоры рассчитали. Но когда начали делать обмеры по месту — оказалось, что кольцевой зазор между кожухом и краем крыши ?гуляет? от 180 до 240 мм по периметру, при проектных 200. И это не брак, это реалии геометрии старого корпуса, который за десятки лет дал усадку и немного ?повело?.

Пришлось на ходу корректировать конструкцию герметизирующего затвора — делать его не с фиксированной, а с регулируемой шириной. Мы тогда использовали мембранный затвор от одного проверенного производителя, но его крепёжные кронштейны нужно было дорабатывать прямо на объекте, подрезать и сверлить новые отверстия. Это та самая ?невидимая? часть работы, которая в смете часто идёт одной строкой ?монтажные работы?, а по факту съедает кучу времени и требует от бригадира смекалки.

Или ещё момент — опорные стойки. По проекту они должны убираться для перевода крыши в плавающее состояние. Но если фундамент резервуара имеет уклон (а он часто есть, для дренажа), то механизм одновременного опускания всех стоек может заклинить. Мы на том же объекте столкнулись с тем, что три стойки из двенадцати не хотели свободно ходить. Причина — несоосность направляющих гильз, которую не выявишь при предмонтажной проверке на земле. Пришлось разбирать уже собранные секции настила вокруг них и править гильзы газовым ключом. Неприятная, грязная работа, но необходимая.

Материалы: алюминий против стали и битва за уплотнения

Споры о материале настила — классика. Алюминий легче, не ржавеет, но дорог и ?боится? контакта с медными элементами (гальваническая пара). Сталь дешевле, но её вес — это дополнительная нагрузка на понтоны, плюс обязательное покрытие, целостность которого легко повредить при монтаже. Мы в ООО Баодин Цзиюань Нефтехимическое Оборудование чаще работаем со стальными секциями, потому что большинство наших клиентов — это модернизация существующих фондов, где бюджет жёсткий. Но всегда настаиваем на нанесении покрытия в заводских условиях, а не на объекте. Разница в качестве и долговечности — колоссальная.

А вот настоящая ?точка отказа? — это уплотнения. Кольцевое и секционное. Резина EPDM или фторкаучук? EPDM дешевле и хорошо ведёт себя при широком диапазоне температур, но для некоторых ароматических углеводородов может не подойти. Фторкаучук химически стойче, но цена кусается, и он менее эластичен на морозе. Был случай на Урале, когда сэкономили на уплотнениях, поставили неспециализированную резину. Через полгода эксплуатации при минус 30 уплотнители на кольцевом затворе дубели и трескались, появились зазоры, запах. В итоге — остановка резервуара, замена. Экономия обернулась многократными убытками.

Поэтому сейчас мы, анализируя техзадание, всегда запрашиваем у клиента максимально подробный состав хранимого продукта и температурный график. И уже потом, иногда в пику проектной спецификации, предлагаем конкретную марку материала для уплотнений. Это не просто продажа ?железа?, это консультация, которая предотвращает будущие проблемы. На нашем сайте bdjy.ru в разделе по резервуарному оборудованию как раз подчёркивается этот подход: не просто поставка, а комплексное решение с учётом эксплуатации.

Монтаж как искусство: почему нельзя просто ?собрать по инструкции?

Технология монтажа сборной крыши внутри действующего резервуара — это всегда высший пилотаж. Работа в замкнутом пространстве, с соблюдением всех правил безопасности, часто при остатках паров продукта. Главный принцип — сборка ?от центра к краям?. Сначала собирается центральная часть, потом секции первого пояса, и так далее. Но инструкция не напишет, как быть, если кран-балка, которую завели внутрь через люк-лаз, не может дотянуться до точки сборки из-за балок жёсткости корпуса.

Приходится использовать временные лебёдки и тали, крепить их к конструкциям самого резервуара. И здесь критически важна оценка прочности этих конструкций старым советским сварным швам доверяешь не всегда. На одном из объектов в Поволжье мы перед креплением лебёдки вызывали дефектоскописта, чтобы проверить сварные швы на ферме перекрытия. Заказчик сначала ворчал на задержку, но потом признал, что это было правильно. Рисковать обрушением нельзя.

Ещё один нюанс — последовательность затяжки болтовых соединений. Если перетянуть одну секцию, может возникнуть ?горб?, который помешает свободному ходу соседних панелей. Мы обычно применяем динамометрические ключи и ведём затяжку крест-накрест, как на головке блока цилиндров двигателя. Но и тут есть своя хитрость: окончательную затяжку делаем уже после полной сборки всего настила и первого пробного подъёма-опускания на стойках. Это позволяет конструкции ?самоустановиться?.

Пуско-наладка и первые проблемы: что часто упускают

Самый волнительный момент — первый запуск, заполнение резервуара. Крыша должна плавно оторваться от стоек и начать движение вверх. И здесь часто вылезают проблемы, которых не было при сухих испытаниях. Например, заклинивание направляющих труб. Причина — конденсат, который скопился внутри трубы за время монтажа, замёрз и образовал лёд. Казалось бы, мелочь. Но в Сибири с этой ?мелочью? сталкиваешься регулярно. Теперь в обязательный предпусковой чек-лист вносим пункт: ?продуть сжатым воздухом все направляющие трубы опорных стоек?.

Другая частая история — неравномерное всплытие. Один угол крыши отрывается позже. Это может быть из-за разной жёсткости понтонов или небольшого перекоса. Часто проблема решается сама собой после первого полного цикла ?всплытие-оседание?, когда конструкция притёрлась. Но если нет — нужна регулировка. И хорошо, если доступ к точкам регулировки предусмотрен проектом. В одной из ранних наших поставок, ещё до того как мы набрали нынешний опыт в ООО Баодин Цзиюань Нефтехимическое Оборудование, доступ был только через специальный технологический люк в настиле. Пришлось разрабатывать целую процедуру безопасного доступа для двух монтажников под уже плавающей крышей. Сейчас мы всегда проектируем люки-лазы с расчётом на возможное обслуживание всех узлов.

И конечно, мониторинг после запуска. Первые месяцы мы просим заказчика фиксировать данные по потерям на испарение (если есть такая аппаратура) и визуально осматривать состояние уплотнений через смотровые люки. Один раз так обнаружили протирку мембраны кольцевого затвора о неровность на стенке резервуара — заусенец от старой сварки, который не счистили. Вовремя устранили.

Вместо заключения: мысль, которая приходит с опытом

Работая с сборными внутренними плавающими крышами, постепенно приходишь к выводу, что это не просто оборудование, а ?живой? механизм, встроенный в другой, ещё более ?живой? объект — стальной резервуар. Нельзя просто купить сертифицированные комплектующие и собрать их. Нужно чувствовать объект, предвидеть, как он поведёт себя под нагрузкой продукта, при суточных перепадах температур.

Именно поэтому история нашей компании, выросшей из монтажной бригады, — это не просто красивые слова на сайте bdjy.ru. Это наша основная компетенция. Мы знаем, как ведёт себя сталь через двадцать лет службы, как ?дышит? резервуар при заполнении, на какие швы нельзя вешать лебёдку. Этот практический опыт, переданный от старших мастеров, и позволяет нам предлагать не просто поставку крыши, а гарантированное рабочее решение. Иногда это значит предложить более дорогой, но надёжный узел. Иногда — настоять на дополнительных работах по подготовке корпуса. В конечном счёте, цель одна: чтобы после сдачи объекта крыша молча работала годами, а не становилась головной болью для службы эксплуатации. И кажется, у нас это получается.